Evitar perdas pode parecer simples na teoria, mas dentro de qualquer indústria, os riscos se escondem nos detalhes. Já parou para pensar em quantos incidentes poderiam ser evitados com uma estratégia melhor definida? Em meio a equipamentos, pessoas e processos, descuidos na gestão de riscos industriais geram consequências altas: acidentes, multas, paralisações e até mesmo perdas de mercado.
Segundo o Observatório de Segurança e Saúde no Trabalho, o Brasil viu 612,9 mil notificações de acidentes de trabalho só em 2022, refletindo um aumento de quase 15% em relação ao ano anterior. Em 2021, o Anuário Estatístico de Acidentes do Trabalho já apontava 2.556 óbitos. Por trás desses números, estão erros repetidos, encontrados em diferentes fábricas, que continuam custando caro para empresas, colaboradores e sociedade.
“Errar na gestão de riscos não se resume a falhas: é insistir em práticas conhecidas por não funcionar.”
Este artigo vai abordar os sete erros mais frequentes e caros de 2025, revelando por que ainda são cometidos, exemplos do cotidiano industrial e caminhos práticos para evitá-los. Não espere fórmulas mágicas aqui. O objetivo é provocar reflexão e trazer soluções plausíveis para quem, de fato, enfrenta a rotina industrial.
O cenário da gestão de riscos industriais no Brasil
O Brasil carrega uma história de avanços e retrocessos na prevenção de acidentes industriais. Por um lado, houve redução significativa de incidentes nos últimos dez anos. Por outro, o aumento recente em registros e fatalidades aponta para novos desafios, especialmente à medida que fábricas modernizam processos, ampliam produções e introduzem tecnologias emergentes.
Dados da Fiocruz reforçam: em 2021, 16% dos acidentes estavam ligados à operação de máquinas e equipamentos, cujas consequências frequentemente são graves e irreversíveis. Se tudo começa na identificação dos perigos, por que tantas empresas ainda ignoram o básico?
Erros mais caros da gestão de riscos industriais em 2025
Separamos sete erros críticos. Olhe para cada um deles com honestidade. É fácil subestimar riscos conhecidos, mas, muitas vezes, é justamente o óbvio que abre caminho para as maiores perdas.
1. Pressa na elaboração do diagnóstico
Em inúmeros projetos, o grande pecado acontece já no primeiro passo: o diagnóstico dos riscos. Gestores pressionados por tempo ou pela falsa sensação de domínio dos processos saltam etapas críticas. A pressa faz com que perigos ocultos passem despercebidos.
- O que costuma ficar de fora? Riscos comportamentais, causas ocultas de falhas operacionais, detalhes da integração entre setores e fornecedores.
- Consequência? Ações corretivas mal direcionadas, taxas recorrentes de retrabalho, acidentes que poderiam ser antecipados.
Pensar que horas dedicadas ao levantamento são desperdício pode custar caro. Um diagnóstico completo exige tempo de campo, escuta ativa e envolvimento dos colaboradores de linha, não só de supervisores ou engenheiros.
“O que não é visto, não é prevenido.”
2. Não envolver pessoas de todos os níveis
Solucionar problemas técnicos sem ouvir quem vive o chão de fábrica é um erro antigo, mas ainda comum. Muitos programas de gestão de riscos pecam por não incluir operadores, manutentores, equipe de limpeza e terceirizados nos debates sobre perigos e controles.
O resultado? Medidas que parecem boas no papel fracassam na prática. Por exemplo, instalar sensores em pontos de difícil acesso, sem avaliar a rotina dos trabalhadores, gera adaptações arriscadas e manobras perigosas no dia a dia.
- Como evitar? Promova reuniões abertas, grupos de trabalho e treinamentos em linguagem acessível, garantindo espaço para ouvir dúvidas, críticas e sugestões.
3. Falta de atualização tecnológica na análise de riscos
Muitas empresas ainda dependem exclusivamente de métodos antigos, como planilhas manuais ou listas em papel, para monitorar riscos e incidentes. A tecnologia disponível em 2025 permite visualizar tendências, cruzar dados e identificar pontos frágeis quase em tempo real. Ignorar ferramentas digitais significa perder agilidade e precisão.
Exemplo popular: A equipe identifica padrões de acidentes em um setor apenas após meses acumulem-se suspeitas e ocorrências, quando uma simples automação de notificações revelaria o problema mais cedo, provavelmente antes do primeiro acidente significativo.
- Softwares de monitoramento de condições de máquinas, sensores IoT e dashboards colaborativos se tornam aliados para tornar a gestão menos reativa.
4. Subestimar riscos “invisíveis”
Ruídos, poeiras, variações de temperatura, impactos indiretos do cansaço físico ou estresse mental são frequentemente ignorados. Muitos gestores olham apenas para acidentes de grande repercussão e esquecem prejuízos silenciosos, como licenças médicas, quedas de desempenho e pequenas falhas operacionais recorrentes.
“Nem todos os riscos têm cheiro de fumaça ou fazem barulho.”
O resultado aparece nos indicadores de saúde ocupacional, absentismo, rotatividade ou até na dificuldade de reter talentos. O custo dessas falhas geralmente só é percebido depois de meses, ou anos.
5. Não revisar os controles preventivos periodicamente
Pouca gente gosta de parar o que está funcionando para revisar controles. Até porque, se não houve acidente, parece dispensável. Mas o ambiente industrial é dinâmico, e controles que funcionavam há dois anos podem estar totalmente desatualizados hoje, principalmente diante de mudanças em processos, equipamentos ou legislação.
- Por vezes, dispositivos de bloqueio, alarmes e protocolos ficam obsoletos, vulnerabilizando todo o sistema.
- Rotinas de manutenção, reciclagens e auditorias internas são essenciais para manter padrões de segurança alinhados à realidade atual da fábrica.
6. Comunicação falha entre áreas e turnos
Mudanças de turno, escalas alternadas e múltiplos setores operando simultaneamente geram desafios na transmissão de informações críticas. É comum encontrar equipes que não sabem de ocorrências recentes, manutenções programadas ou descobertas relevantes em inspeções.
Esse erro pode causar desde reincidências de falhas já identificadas até acidentes graves. Investir em ferramentas integradas e momentos formais (como reuniões rápidas na troca de turno) faz diferença.
“Segurança precisa atravessar o portão, mas deve chegar até o último trabalhador.”
7. Falta de cultura e sensibilização contínua
Por fim, o erro mais caro dos últimos tempos: acreditar que treinamentos pontuais resolvem tudo. Cultura de segurança não se constrói com eventos isolados. Ela exige exemplos diários, coerência das lideranças, alinhamento em todos os níveis e, principalmente, sintonia com a estratégia do negócio.
- Palestras motivacionais temporárias criam picos de atenção, mas desaparecem semanas depois.
- É preciso manter a comunicação, fiscalizações, campanhas e reconhecimentos de forma contínua. Também é importante repensar rapidamente medidas que não surtem efeito esperado.
Por que mesmo os erros conhecidos se repetem?
Talvez a maior armadilha da gestão de risco seja subestimar o velho ditado do “comigo não acontece”. Muitas organizações acreditam que, por terem baixas taxas de incidentes atuais, estão imunes a grandes acidentes, até serem surpreendidas.
Essa autoconfiança é alimentada também pela rotatividade de líderes de segurança, falta de tempo para investigações de incidentes, pressões por produção e uma infinidade de prioridades concorrentes. Quando algum acidente grande acontece, a empresa passa a adotar controles emergenciais. Mas, passada a crise, tudo tende a voltar ao modo anterior.
A pesquisa da Fiocruz revela que falhas na operação de equipamentos ainda lideram como causa de acidentes graves, mesmo com tecnologias de monitoramento disponíveis. Ou seja, informações existem. O desafio está em fazer com que sejam usadas de forma sistemática, integrada à rotina e próximas da realidade do chão de fábrica.
Como superar barreiras e construir uma gestão de riscos sólida em 2025?
A boa notícia é que cada um dos sete erros citados pode ser evitado ou drasticamente reduzido. Mas, para isso, é preciso adotar uma postura de aprendizado constante, buscar atualização tecnológica, sem abandonar a simplicidade —, valorizar conhecimento prático dos times e nunca deixar que o excesso de confiança se sobreponha à atenção ao detalhe.
- Startups são bem-vindas, mas não substituem o básico feito corretamente.
- A inteligência artificial pode antecipar tendências, mas só faz sentido se interpretada e aplicada ao contexto real da fábrica.
- Normas internacionais são referência, mas não substituem a experiência do trabalhador de campo.
Investir em pequenos rituais de escuta, reconhecer atitudes preventivas, conectar o time à visão de futuro da empresa e incorporar dados recentes à tomada de decisão são ações que, isoladamente, parecem detalhes. Mas, reunidas, formam a barreira mais consistente contra perdas financeiras e humanas.
Conclusão
Os erros em gestão de riscos industriais muitas vezes começam pequenos, quase invisíveis. Com o tempo, tomam proporções que ameaçam pessoas, resultados financeiros e a reputação das empresas. Evitá-los exige atitude proativa, respeito ao conhecimento prático, adoção de novas tecnologias sem abandonar as bases sólidas da prevenção e, especialmente, humildade para aprender com as falhas, próprias e alheias.
“Risco não se elimina, mas se controla. O aprendizado nunca termina.”
Em 2025, quem se destaca é quem revisita o básico, mantém os controles vivos e coloca as pessoas no centro de toda estratégia de segurança. O caminho não é perfeito, nem direto. Mas é o único que leva à redução concreta de acidentes e perdas.
Perguntas frequentes sobre gestão de riscos industriais
O que é gestão de riscos industriais?
Gestão de riscos industriais é o conjunto de práticas, metodologias e processos que buscam identificar, analisar, controlar e monitorar os perigos presentes nos ambientes industriais. O objetivo é prevenir acidentes, minimizar danos às pessoas, ao patrimônio e ao meio ambiente, além de garantir a continuidade das operações. É uma abordagem ativa, que envolve lideranças, operadores, ferramentas tecnológicas e atualização constante das práticas.
Como evitar erros na gestão de riscos?
Para evitar erros na gestão de riscos, é importante investir em diagnósticos completos, envolver todos os níveis organizacionais, utilizar ferramentas de análise atualizadas, revisar controles periodicamente e manter uma comunicação clara e contínua entre áreas e turnos. Outro ponto fundamental é promover uma cultura de segurança baseada em atitudes e exemplos, não apenas em treinamentos pontuais. O uso inteligente de dados e o respeito ao conhecimento prático dos times também fazem a diferença.
Quais são os erros mais comuns?
Entre os erros mais comuns estão: pressa no diagnóstico dos riscos, não envolver colaboradores de diferentes áreas, depender de métodos ultrapassados, ignorar riscos menos visíveis, deixar de revisar controles antigos, falhas de comunicação entre equipes e revezamentos e apostar apenas em treinamentos eventuais para construir cultura de segurança. São erros recorrentes, mas evitáveis com estratégias e rotinas adequadas.
Por que a gestão de riscos é importante?
A gestão de riscos industriais é importante porque protege vidas, preserva a integridade do patrimônio e contribui para a estabilidade dos processos produtivos. Sem práticas eficientes, aumentam acidentes, perdas financeiras, multas regulatórias e quedas de produtividade. Além disso, empresas que não gerenciam seus riscos adequadamente sofrem com danos à reputação e dificuldades para conquistar e manter contratos importantes.
Quais as melhores práticas para 2025?
As melhores práticas para 2025 envolvem diagnósticos bem feitos, uso de ferramentas tecnológicas modernas para monitoramento de riscos, participação ativa de todos os colaboradores, revisão periódica dos controles preventivos, comunicação efetiva entre áreas e turnos e um compromisso contínuo com a melhoria da cultura de segurança. Também é recomendado analisar tendências, aprender com incidentes passados e alinhar segurança aos objetivos estratégicos do negócio.
